راز کاهش ۵۰٪ هزینه برق در یکی از کارخانه شمش‌آباد تهران چه بود؟
در صنایع تولیدی، هزینه‌های انرژی همواره یکی از دغدغه‌های اصلی مدیران کارخانه‌هاست. و از میان انواع انرژی، برق سهم قابل‌توجهی در فرآیندهای صنعتی دارد، به‌ویژه در صنایعی که به استفاده مداوم از سیستم‌های هوای فشرده متکی هستند. کمپرسورها، اگرچه قلب تپنده بسیاری از خطوط تولید محسوب می‌شوند، اما در صورت انتخاب نادرست یا فرسودگی، می‌توانند به یکی از منابع اصلی اتلاف انرژی تبدیل شوند.
به گزارش اقتصادآلاین، بسیاری از کارخانه‌ها در کشور، بدون آنکه متوجه باشند، سالانه میلیون‌ها تومان صرف مصرف بیش‌ازحد برق در بخش‌هایی مثل خط رنگ، پنوماتیک و بسته‌بندی می‌کنند. اما آیا می‌شود بدون کاهش تولید، مصرف برق را به‌طور چشمگیری کاهش داد؟
تجربه‌ی یکی از کارخانه‌های مستقر در شهرک صنعتی شمش‌آباد تهران نشان می‌دهد که این کار نه‌تنها ممکن است، بلکه در صورت انتخاب درست تجهیزات، می‌تواند به مزیتی رقابتی برای کارخانه تبدیل شود
کمپرسور باد اسکرو مقصر است؟!
شرکت آلومینیوم‌سازان تاو (آلوم تاو) یکی از تولیدکنندگان باسابقه در حوزه پروفیل‌های آلومینیومی صنعتی و ساختمانی است که در شهرک صنعتی شمش‌آباد مستقر بوده و با بهره‌گیری از خطوط تولید مدرن، نیاز بسیاری از پروژه‌های عمرانی و صنعتی کشور را تأمین می‌کند.
یکی از بخش‌های کلیدی در این مجموعه، خط رنگ الکترواستاتیک است؛ جایی که پروفیل‌ها پس از آماده‌سازی سطح، تحت پوشش رنگ پودری قرار می‌گیرند. فرآیند پاشش رنگ، خشک‌کردن، و کنترل کیفیت در این بخش، وابستگی شدیدی به هوای فشرده با فشار و دبی پایدار دارد. هرگونه نوسان در فشار هوا می‌تواند مستقیماً روی کیفیت رنگ، یکنواختی پوشش، و حتی سرعت تولید اثر منفی بگذارد.
در ماه‌های گذشته، تیم فنی آلوم تاو متوجه شد که مصرف برق در خط رنگ به‌طور غیرعادی بالا رفته و در عین حال، کیفیت رنگ نیز نوسان دارد. بررسی‌های اولیه نشان داد که قبض های برق نیز برای این شرکت طی ماه های گذشته بطور چشمگیری افزایش یافته است از همین رو مهندسان شرکت شروع به برسی دقیق تر تمامی فرایند های صنعتی کارخانه کردند و پس از یک هفته تحقیق و جمع آوری اطلاعات متوجه شدند
کمپرسور اسکرو که برای تامین هوای فشرده دستگاه رنگ مورد استفاده قرار میگرفت با افت راندمان مواجه شده و دیگر پاسخگوی نیاز مستمر خط رنگ نیست. این مسئله نه‌تنها باعث افزایش هزینه‌ها شده بود، بلکه به توقف‌های مکرر در خط تولید منجر میشد.
بهینه سازی و تعویض کمپرسور اسکرو
پس از مشورت با چند شرکت فنی، گروه فنی کمپرسور حسنی برای ارزیابی کامل به محل کارخانه دعوت شد.پمپ باد اصلی که در خط رنگ استفاده میشد، یک کمپرسور اسکرو ۳۷ کیلووات با ظرفیت ۵۰۰۰ لیتر در دقیقه و فشار کاری ۸ بار بود؛ دستگاهی از مدل‌های قدیمی برند اطلس کوپکو که چند سال پیش به کشور وارد شده و به‌مرور، به‌دلیل استهلاک و چندین‌بار تعمیرات غیراستاندارد، بخش زیادی از قطعات اصلی آن با نمونه‌های متفرقه جایگزین شده بود.
تیم کارشناسی کمپرسور حسنی پس از بررسی‌های میدانی و اندازه‌گیری‌های عملیاتی، چند نکته‌ی کلیدی را شناسایی کرد:
- کاهش راندمان شدید کمپرسور به‌دلیل جایگزینی قطعات اصلی با نمونه‌های غیر اصلی
- کارکرد غیرهوشمند و پیوسته دستگاه با حداکثر توان، حتی در زمان‌هایی که نیاز خط تولید کمتر بود
- نوسانات شدید فشار در پیک مصرف که به کیفیت رنگ و توقف‌های مکرر منجر میشد
- نبود سیستم خشک‌کن و فیلترهای مناسب که باعث ورود رطوبت و ناخالصی به سیستم رنگ‌پاشی میشد
با توجه به شرایط موجود، کمپرسور حسنی راه‌حلی دقیق و متناسب با نیاز فنی کارخانه ارائه داد:
جایگزینی کمپرسور قدیمی با یک کمپرسور اسکرو حسنی با قابلیت سافت استارت و اینورتر با توان و دبی معادل، اما با کنترل هوشمند برای تنظیم مصرف در لحظه،افزودن درایر تبریدی و فیلترهای میکرونی برای حذف رطوبت و ذرات و بازطراحی بخشی از مسیر خطوط انتقال برای کاهش افت فشار تمام این اقدامات با هدف افزایش بهره‌وری انرژی و حفظ کیفیت پایدار در خط رنگ، با حداقل توقف در خط تولید اجرا شد.
راز کاهش مصرف برق تا ۵۰ درصد
نصب کمپرسور اسکرو اینورتر‌دار جدید به‌همراه درایر تبریدی و فیلترهای مناسب، خیلی زود تأثیر خودش را در عملکرد کارخانه آلوم تاو نشان داد.
تنها در دو ماه ابتدایی پس از راه‌اندازی سیستم جدید، چند نتیجه مهم به‌دست آمد:
- کاهش حدود ۴۵ تا ۵۰ درصدی مصرف برق در بخش کمپرسورخانه نسبت به دوره مشابه پیش از بهینه‌سازی
- ثبات فشار هوای فشرده در تمام ساعات کاری، حتی در زمان پیک تولید، بدون نیاز به مداخله دستی
- حذف کامل نوسانات در کیفیت پاشش رنگ و کاهش چشمگیر میزان ضایعات ناشی از ایرادات پوشش
- حذف توقف‌های ناگهانی و غیرمنتظره در خط رنگ، که قبلاً به‌دلیل افت فشار یا رطوبت در هوا رخ می‌داد
به گفته‌ی مدیر فنی کارخانه، این تغییر نه‌تنها باعث کاهش هزینه‌ها شد، بلکه اعتماد تیم تولید به پایداری سیستم هوای فشرده را به‌طور کامل بازگرداند. از دید مدیریت نیز، بازگشت سرمایه این پروژه در کمتر از ۶ ماه اتفاق افتاد—نتیجه‌ای که حتی در برآوردهای اولیه نیز دور از دسترس دیده میشد.
بهینه سازی مسیر تولید را عوض می‌کند
تجربه‌ی آلوم تاو تنها یک نمونه از صدها کارخانه‌ای‌ست که با صرف کمی توجه به جزئیات، توانسته‌اند همزمان هزینه‌ها را کاهش دهند و کیفیت تولید را افزایش دهند. در بسیاری از صنایع، کمپرسور هوا سال‌ها بدون بررسی دقیق کار می‌کند؛ در حالی‌که نیمی از مصرف برق کارخانه را به خود اختصاص داده و در عمل، بازدهی واقعی آن بسیار پایین است.
اگر شما هم در کارخانه یا کارگاه خود با نوسانات فشار هوا، مصرف برق بالا یا مشکلات کیفی در خطوط پنوماتیک، رنگ یا بسته‌بندی مواجه هستید، شاید وقت آن رسیده باشد که یک بررسی فنی دقیق انجام دهید.
درباره کمپرسور حسنی
کمپرسور حسنی با بیش از دو دهه تجربه تخصصی در زمینه فروش، تعمیر و بهینه‌سازی کمپرسورهای صنعتی، یکی از تأمین‌کنندگان معتبر سیستم‌های هوای فشرده در ایران است. این مجموعه با ارائه راهکارهای فنی مبتنی بر نیاز واقعی هر خط تولید، تاکنون به ده‌ها کارخانه در صنایع مختلف از جمله فلز، بسته‌بندی، رنگ، مواد غذایی و دارویی کمک کرده تا مصرف انرژی خود را کاهش داده و پایداری تولید را افزایش دهند.
اگر شما هم نیاز به مشاوره، بازدید فنی یا انتخاب کمپرسور مناسب برای کارخانه خود دارید، می‌توانید از طریق وب‌سایت رسمی کمپرسور حسنی یا تماس با کارشناسان فنی این مجموعه، از خدمات تخصصی آن‌ها بهره‌مند شوید.
